國內煉油廠克勞斯硫回收成型工藝裝置較早是幹法鋼帶製塊裝置 ，後來改為幹法鋼帶造粒裝置 ，現在改為濕法造粒裝置 。前兩者因幹法製造 ，120-155℃液硫暴露在空氣中 ，大量揮發的二氧化硫和硫化氫及氣化硫彌漫車間 ，導致操作車間汙染物濃度和氣味增加 ，廠家為了臨時降低車間汙染物濃度 ，接入引風係統將汙染氣體直接排入車間外沒有經過處理的煙囪 ，這是有違環保執行標準的 。

而後者的濕法造粒裝置存在以下問題 ：

1 、現有濕法造粒裝置投資太大 ，四層的操作平台 ，上下困難 ，造成操作不便，且自控及監控工藝落後 ，一旦有故障 ，操作工不能及時到位 ，到位後不能快速撤離 ，存在安全隱患 。  

2 、液硫布料器簡單粗糙 、不合理 ，容易堵塞 、出廢料 ，嚴重時會造成停工 。  

3 、液硫布料設備產生的氣化硫 、多硫化氫 、二氧化硫汙染 、及設備腐蝕問題沒有很好的解決 。  

4 、布料室存在安全隱患 ，如果引風設施發生事故停機 ，將造成布料室正壓 ，有可能會發生布料室閃爆或多硫化氫 、二氧化硫 、氣化硫泄露 。  

5 、引出的風要做淨化達標處理 ，不能向大氣排放 。  

6 、成品硫磺的含水量大於2% ，不容易銷售 ，為不合格產品。  

為解決以上問題 ，尊龍凱時對此裝置做如下優化和改造 ：  

采用不同工藝的濕法造粒新裝置 ，隻用四台設備即可解決問題 ，隻需地麵布置 ，不用搭建二層以上操作平台 ，設備占地麵積小 。這四台設備為 ：布料設備 ，傳送設備，造粒設備 ，廢氣廢水處理設備。此裝置不但解決了汙染 、安全 、操作困難 、堵塞等問題 ；此裝置操作費用低 ，工藝簡捷 、方便 、成熟 、安全 、可靠 ；此新的濕法造粒投資是原濕法造粒投資的三分之一 ；此裝置所造出的硫粒為以後的深加工產品創造了更好更便利的條件 。